Установка для производства пенобетона

Эта разновидность бетонов ячеистых довольно часто используется при индивидуальном строительстве. И дело здесь не только в его низкой стоимости и хороших эксплуатационных характеристиках, а и в особенности технологии изготовления. Кстати, этот строительный материал довольно часто путают с газобетоном, так как некоторые их свойства довольно схожи.

Но есть и отличия. И главное из них – возможность самостоятельного изготовления изделий различных форм и размеров, а также применения пенобетона в качестве утеплителя для разнообразных сооружений. А если учесть новые требования к строительству жилых объектов (СНИП № 2 – 3 от 1979 г.), согласно которым возведение кирпичных строений стало менее рентабельным, то становится понятно, почему блоки из пенобетона стали еще более востребованными на рынке стройматериалов.

В продаже имеются как отечественные, так и импортные установки для производства пенобетона. Необходимо учесть, что на характеристики готового продукта во многом влияет качество перемешивания компонентов в процессе приготовления смесей. Все производство можно условно разделить на следующие технологические этапы.

Приготовление бетонного раствора

В роли вяжущего используется в основном цемент. А вот что берется в качестве заполнителя, зависит от того, какую марку пенобетона требуется получить. Это может быть песок или керамзит.

Подготовка раствора пенообразующего вещества

Особенность этого процесса в том, что пена должна иметь плотность не ниже установленной, иначе срок эксплуатации изделий резко сокращается. Ее готовят в специальном пенообразователе.

Добавление пены в раствор цемент + заполнитель

От качества перемешивания всех компонентов зависит равномерность распределения пузырьков воздуха по объему смеси, а именно это и определяет все характерные свойства данного строительного материала.

Становится понятно, что высокого качества продукции невозможно добиться, производя все технологические операции вручную. Поэтому без применения средств механизации наладить изготовление блоков, соответствующих нормативным показателям, не получится.

Как выбрать установку для пенобетона

Нужно отметить, что данный строительный материал производится по нескольким технологиям, причем две из них апробированы и применяются (причем не очень широко) только в нашей стране. Но даже специалисты пока не могут точно определить их целесообразность.

Суть «классической», используемой во всех странах, следующая. В бетономешалке готовится раствор (цемент + песок + вода). В пенообразователе происходит процесс всасывания специального концентрата, который при помощи сжатого воздуха вспенивается, и полученная масса под давлением (обеспечивается компрессором) поступает в бетоносмеситель. После нескольких минут перемешивания раствор пенобетона готов к использованию (заливке в опалубку или формы).

Что учесть

1. Производительность установки, время и скорость перемешивания.

2. Конструктивные особенности.

• Горизонтальное расположение вала обеспечивает более качественное перемешивание, чем при вертикальной «ориентации». В последнем случае смесь получается неоднородной, что впоследствии приводит к расслоению материала. Плюс к этому, «горизонтальные» варианты имеют более надежные сальниковые узлы. • Как сделано крепление крышки, и из какого материала она изготовлена? • Качество всех сварных швов. Еще при проверке под давлением на это нужно обратить особое внимание. Характерный «свист» говорит о локальной разгерметизации шва, что в процессе эксплуатации вызовет его «раскрытие». Опытные мастера предостерегают от покупки установок, в которых сварные швы были обработаны абразивом («болгаркой»). Смотрятся они красиво, но долго давление держать не будут. • Наличие реверса. • Что установлено на выходном «патрубке»? Если кран (любого типа), то с эксплуатацией возникнут проблемы, так как он будет постоянно забиваться. Наилучший вариант – задвижка (шибер).

3. Комплектация. Главное внимание – формам для заливки раствора.

4. Дополнительные материалы (ЗИП) и их количество (например, смазочный состав для форм).

На что ориентироваться

• выпускает ли Изготовитель пенобетон на собственном оборудовании? Если да, то он знает все тонкости технологии, следовательно, это учтено при разработке образцов установок для производства пенобетона; • есть ли у продавца график отвердевания материала (набора прочности). Отсутствие такового говорит о некомпетентности как Производителя, так и Продавца;

• ремонтопригодность оборудования. Что делается самостоятельно, какие запчасти можно приобрести у Продавца? Вопрос крайне важный!!!

Что проверить при покупке

• Работу под нагрузкой. • Герметичность, причем под давлением.

Можно собрать установку для пенобетона своими руками, а не приобретать заводского изготовления. Но в этом случае нужно знать, что придется все равно где-то искать необходимое оборудование. Многое можно собрать и самостоятельно, но здесь есть свои сложности. Например, пенообразователь. Чтобы соорудить такое устройство, нужно иметь хотя бы некоторый опыт механика.

Что понадобится

Бетономешалка

Если речь идет об одноразовом применении, для строительства 1 объекта – дом, гараж и тому подобное, то целесообразно взять изделие (или несколько из них) в аренду. Но общая стоимость использования механизмов исчисляется по дням. Поэтому, чтобы снизить арендную плату, необходимо выполнить максимум подготовительных работ: завезти все нужные компоненты, собрать формы для заливки смеси пенобетона, подготовить площадку для готовой продукции.

Кроме того: • компрессор: • манометры; • пеногенератор;

• формы для заливки раствора.

И конечно, помещение, где блоки будут просушиваться и отвердевать. На этот процесс потребуется не менее 48 часов при температуре порядка 60 0С.

Установка для производства пенобетона своими силами позволяет изготавливать продукцию любых требуемых размеров, тогда как купить можно только блоки стандартных габаритов. С этой точки зрения самостоятельное «производство» гораздо удобнее, так как существенно снижает количество операций по резке материала и подгонке отдельных элементов.

Кроме того, появляется возможность заливки готового раствора не в формы, а в заранее приготовленную опалубку. Это значительно сокращает время производства работ, особенно при возведении конструкций со сложной геометрией. Получаемый в итоге «монолит» не требует проведения таких мероприятий, как заделка стыков ввиду их полного отсутствия, подгонка изделий, обработка краев при стыковке и тому подобное.

Рассказ будет неполным, если не привести в пример ориентировочные цены на основное оборудование (по минимуму).

Пенобетоносмеситель – от 62 000 рублей. Бетономешалка – от 7 500 рублей. Пеногенератор – от 29 000 рублей.

Вибросито – от 22 500 рублей.

Обзор оборудования для изготовления пеноблоков

Производство пеноблоков считается рентабельным бизнесом, при себестоимости раствора в пределах 800-900 рублей/м3 на выходе получаются востребованные кладочные изделия с хорошими прочностными и изоляционными показателями. Объем выпускаемой продукции и рабочие характеристики материала зависят от вида используемых установок для выработки пены и соединения компонентов, ассортимент предлагаемого оборудования включает как мобильные мини-станции, так и полностью автоматизированные линии с производительностью от 1,5 до 10 м3/ч. С целью сокращения затрат примпособления и формы для заливки могут приобретаться в б/у состоянии, экономия на сырье недопустима.

Оглавление:

1. Технология производства
2. Состав и пропорции
3. Список оборудования
4. Расценки

Как делают пеноблоки?

Процесс разделяется на 2 основных этапа: непосредственно замес бетона и изготовления самих изделий путем заливки в формы или резки. Тип установок для первого зависит от выбранной технологии, при классической схеме в линию включают пеногенератор, при второй задействуются мобильные и автономные баросмесители. Производительность последних ограничена 20-40 м3/сутки, их рекомендуют купить при необходимости выпуска в небольшом объеме или непосредственно на стройплощадке.

Автоматизированная линия с пеногенератором позволяет получить до 100 м3 материала в день. Плюсом является более экономное расходование пенобразователей и независимость от их основы. Активируемая в генераторах пена вырабатывается в большем объеме и имеет плотную структуру, при соединении ее с остальными компонентами в герметичном смесителе и нагнетании в нем давления на выходе получается устойчивый к усадке и расслоению состав с мелкими и равномерно распределенными ячейками одинакового диаметра. Рабочие показатели регулируются путем изменения пропорций и величины избыточного давления.

На дальнейшие действия влияет назначение раствора, при заливке его в опалубочные конструкции достаточно работы мобильного баросмесителя, компрессора и шланга для распределения состава. При необходимости выпуска пенобетонных блоков с определенными габаритами реализуется литьевая или резательная технология. В первом случае смесь заливается в кассетные формы с заданными размерами, разбираемыми преимущественно вручную (реже – автоматически), во втором – в легкосъемную опалубку с последующим разрезанием монолита на отдельные изделия.

При литьевом способе объем продукции ограничен числом форм и привлеченных работников. Большинство операций (сборка, смазывание форм, распалубка и очистка стенок) выполняются вручную, для организации непрерывного изготовления в пределах 10 м3 требуется как минимум 2 комплекта по 10 форм, затраты на их приобретение в новом состоянии достигают 100000 рублей, б/у – от 50000 и выше. Такой способ не лишен преимуществ (возможность сделать изделия в домашних условиях, отсутствие потребности в станках для резки), но при планировании выпуска в промышленных масштабах он не подходит.

К явным недостаткам литьевой технологии относят плохую геометрическую точность (отклонения в размерах превышает ±5 мм, что не соответствует требованиям ГОСТ), потребность в значительных площадях для размещения форм до их распалубки, большое количество ручных операций (автоматизация допускается на этапах заливки или разборки кассет, но приобрести такое оборудование для производства пеноблоков могут не все), сложности при необходимости изменения размеров (в этом случае придется делать или покупать новые поддоны и перегородки). Для 10 м3 потребуется привлечение не менее 8 работников и площадка от 600 м2, что отрицательно сказывается на итоговой стоимости кладочных материалов вне зависимости от используемой установки для замеса.

При выборе резательной технологии ячеистая смесь заливается в формы без внутренних перегородок и набирает в них прочность в течение 6-9 ч. После этого легкосъемная опалубка перемещается с помощью траверса на станок и разбирается. С полученного монолита витыми тонкими струнами удаляется горбушка и далее он разрезается на элементы заданного размера с геометрической точностью в пределах ±1 мм. Они захватываются специальным устройством и переносятся на отдельный участок для просушки, занимаемой от 12 до 24 ч.

К преимуществам резательной технологии производства относят полную автоматизацию процессов и высокую скорость операций (цикл резки пенобетонных блоков занимает не более 5-7 минут при минимальном вовлечении оператора), хорошую однородность материала за счет равномерного распределения в опалубке, возможность контроля и изменения размеров изделий и высокое качество их граней и поверхностей. Для организации запуска непрерывной линии изготовления привлекается 5-6 работников и от 600 м2 свободного пространства. Единственным минусом является потребность в покупке дорогостоящих резательных агрегатов (при цене от 450000 рублей за новое оборудование и от 350000 – за б/у).

Потребность в сырье, особенности подготовки компонентов

Понадобятся портландцемент с маркой прочности от М400 и выше, мелкозернистый кварцевый песок и чистая вода. В качестве пенообразователя используются вещества на синтетической и белковой основе (как растительной, так и животной), первые относятся к универсальным и могут вводиться непосредственно в раствор в емкости баросмесителя, вторые требуют обязательного задействования пеногенераторной установки. Для ускорения схватывания и обеспечения стабильных характеристик в состав также добавляют специальные затвердители.

Помимо главных ингредиентов для упрощения процесса рекомендуется приобрести эмульсии (для смазки форм или для ввода непосредственно в пенобетон).

Минимально допустимое водоцементное соотношение смеси – 0,38, оптимальный диапазон варьируется в пределах 0,4-0,45. Превышение его в большую сторону отрицательно сказывается на прочностных параметрах, в меньшую – уплотняет ячеистую структуру за счет забора цементом влаги, приводящего к снижению объема вводимой пены. В ходе замеса рекомендуется поддерживать температуру воды в пределах +25°С, если иное не прописано в инструкции. Наличие посторонних примесей отрицательно влияет на количество вырабатываемых пузырьков и на итоговое качество пеноблоков, при необходимости производства большого объема изделий целесообразно купить и ввести в линию системы фильтрации.

Расход компонентов напрямую зависит от ожидаемой марки плотности ячеистого бетона, при его изготовлении в промышленных масштабов точная рецептура является секретом компаний. Сделать раствор в домашних условиях проще всего по указаниям в инструкциях. Ориентировочные соотношения для 1 м3 смеси при использовании синтетического пенообразователя для наиболее востребованных в частном строительстве марок приведены в таблице ниже:

Помимо чистоты воды на итоговые характеристики сильно влияет активность вяжущего и качество мелкофракционного наполнителя. Использование дешевых компонентов недопустимо, песок рекомендуется просеивать и беречь от сырости. При организации непрерывного выпуска все сухие ингредиенты хранятся в специальных емкостях (цемент – в силосах или их аналогах, песок – в бункерах с засыпкой после просеивания). На практике это означает потребность в защищенной от внешних воздействий площадке, при круглогодичном изготовлении с производительностью в пределах 10 м3 за сутки – от 150 м2 и выше, при получении пенобетонной смеси и заливки ее по формах летом – от 80 м2. Для упрощения процесса загрузки и контроля пропорций в технологическую линию вводятся дозаторы, конвейерные ленты и шнеки.

Перечень необходимого оборудования

Основной рабочей характеристикой является производительность, в зависимости от ее величины агрегаты разделяются на мобильные, обслуживаемые вручную, и работающие в едином автоматизированном комплексе. Ассортимент первых представлен как простейшими моделями баросмесителей (БАС-130, позволяющий делать пеноблоки при подключении к обычной сети 220 В, Санни-014 и 025, ГБС-250 и 500), так и комплектами с компрессорами и пеногенератором (ПУ-10М).

Основным узлом является пенобетоносмеситель, его рабочие показатели напрямую зависят от объема чаши, величины нагнетаемого давления и мощности привода. При их выборе предпочтение отдается устройствам с возможностью автоматической очистки перемешивающих лопаток от раствора, удобными воронками для загрузки ингредиентов (как дозированной, так и ручной) и специальными люками для обслуживания, позволяющими извлечь состав при аварийном останове оборудования.

Важно понимать различие между специализированными установками для баротехнологии и так называемой раздельной линией. Первые позволяют использовать синтетические пенообразователи и смешивать компоненты без их активации в отдельном баке, их выбор целесообразен при необходимости получения конструкционных пеноблоков с маркой плотности от 500 кг/м3. Смеси в таком оборудовании перемешиваются быстро и нуждаются в контроле оператором при выгрузке, передержка или ошибки в пропорциях могут привести забивке шланга или патрубка.

Активация пены в отдельном генераторе исключает такие проблемы, но введение устройства увеличивает затраты на запуск линии. К однозначным преимуществам раздельной технологии относят возможность сделать изделия с низкой маркой плотности (300-400 кг/м3, используемых в качестве теплоизоляционных), ввод белковых составов, положительно влияющих на прочностные характеристики пенобетона, и получение более равномерной структуры за счет совместного контроля кратности пены и давления в смесителе.

Свои плюсы и минусы имеют оба варианта, но большинство фирм склоняются к раздельной технологии. Дополнительно покупаются компрессор, бак для соединения и перемешивания воды и пенообразователя, насос, пеногенератор и баросмеситель, соединяющий сухие компоненты и пену в течение 3 минут и подающий полученный бетон под избыточным давлением. При такой схеме основные узлы могут подключаться как к общему пневмооборудованию (оптимальный вариант, выбираемый большинством изготовителей), так и работать от компрессоров.

Запуск полу- или полностью автоматизированного комплекса для выпуска качественных блоков невозможен без наличия бункеров для хранения компонентов, дозаторов, системы резки и перемещения готовых изделий. При промышленных масштабах подбор типа линии (мощная конвейерная или стационарная со средней производительностью) зависит от требуемых объемов, затраты на их приобретение и запуск приблизительно одинаковые, обслуживание первых обходится дороже.

Ориентировочная стоимость установок

Цены на востребованное оборудование для изготовления пенобетона при приобретении с нуля приведены в таблице ниже. Лучшие отзывы имеют установки российских фирм Строймеханика, МЕТЕМ, Строй-Бетон и RusBlok. Продукция поставляется с подробными инструкциями по организации техпроцесса выпуска блоков, при необходимости эти компании оказывают услуги по запуску и оптимизации работы комплексов и мини-заводов.

Оборудование для производства пенобетона полистиролбетона и пеноблоков

Наша компания предлагает надёжные мобильные установки для производства пенобетона, которые будут полезны начинающим производителям строительных материалов, а так же застройщикам небольших участков. Для начала производства пенобетона вам останется только подключить установку для производства пенобетона к электросети.

О компании

Мы создаём оборудование для производства пенобетона с 2002 года. Наши технические наработки, немногочисленность штатного персонала и почти полное отсутствие накладных расходов делают стоимость наших надёжных установок для производства пенобетона на 30-40% ниже, чем стоимость аналогичных машин предлагаемых сегодня на рынке строительной техники. Количество деталей и средств автоматизации минимизированно, поэтому в нашей качественной установке для производства пенобетона нет узлов, создающих опасность сколько-нибудь частого выхода из строя.

Особенности нашего оборудования для производства пенобетона

Рецептура смеси подобрана таким образом, что не требуется специальных дозаторов и обученных специалистов.

Каждая установка для производства пенобетона комплектуется подробным описанием. Без особых усилий Вы сможете запустить производство всего лишь предварительно заготовив 6 ведер смеси объёмом 12 л.

Установка для пенобетона своими руками

Среди множества материалов для строительства дома хорошими характеристиками отличается пенобетон. Несмотря на довольно высокую стоимость, этот материал пользуется большим спросом. Можно снизить финансовые затраты, если сделать смеситель для изготовления пенобетона в домашних условиях и организовать его производство.

Схема стены из пенобетона.

Характеристики пенобетона определяются качеством и плотностью пены, поэтому смеситель, изготовленный в домашних условиях, должен обеспечивать правильный процесс смешивания воды с эмульсией и воздухом.

Технология изготовления

Для приготовления пенобетона необходимы следующие материалы и оборудование:

• вода
• песок
• цемент
• отвердитель
• пенообразователь.

Вода должна быть чистой, без загрязнений и добавок, без примеси кислот и солей, можно использовать водопроводную воду. Песок применяют мелкий, без примеси глины, с модулем крупности до двух единиц, для этой цели хорошо подходит речной песок. Для получения качественного пенобетона используется портландцемент марок М400 и М500. Пенообразователь рекомендуется использовать синтетический. Его также можно изготовить самому, для этого требуется:

Схема стены из пенобетона.

• едкий натр — 150 г
• канифоль — 1 кг
• столярный клей — 60 г.

Полученный пенообразователь измельчают, нагревают и перемешивают до однородной массы. Для получения рабочего раствора смесь соединяется с водой в пеногенераторе.

Чтобы получить качественный пенобетон, требуется следующее оборудование и материалы:

• пеногенератор
• компрессор
• манометры
• бетоносмеситель
• формы для выливания пенобетонных блоков из фанеры или листового проката
• помещение для сушки.

Наличие в пенобетоне большого количества пор, образовавшихся в процессе изготовления, влияет на него, особенно на его легкость. Стандартный размер блока — 60×60×25 сантиметров, вес — 18 кг. При изготовлении блоков своими руками их можно делать любого размера.

Технологию производства пенобетона можно разделить на три основных этапа:

Схема бетоносмесителя.

Смесь из цемента и песка в пропорции 1:3 подготавливается таким же образом, как и при изготовлении обычного бетона. Когда смесь приобретет однотонный серый цвет, добавляется вода и смесь тщательно перемешивается до консистенции болтушки. В полученную болтушку добавляется пена в количестве приблизительно 400 г, изготовленная в пенообразователе. Плотность пены должна быть не меньше 75-85 г/м. Меньшая плотность пены вызывает образование большего количества пор, что приводит к уменьшению срока эксплуатации строения, так как пенобетон быстрее разрушается.

Специалисты советуют определять качество пены следующим методом: ее наливают в обыкновенное ведро и переворачивают вверх дном, пена высокой плотности из ведра не вытекает.

Перемешивание пены и цементно-песочной смеси следует проводить тщательно и оперативно не больше 1-2 минут, это позволяет получить высокие значения плотности, что определяет качество пенобетона. По окончанию перемешивания добавляется 200 граммов отвердителя, им служит хлористый кальций. Расчет количества отвердителя ведут исходя из пропорции — 1-2 % от объема цемента в смеси.

После перемешивания пенобетонную смесь разливают в смазанные не содержащими масла веществами формы. Формы из фанеры обтягивают полиэтиленом. Сушку ведут при температуре 50-60°С в течение 2 суток. После блоки складывают на поддоны и используют в строительстве частных домов.

В некоторых случаях изготавливают монолитный пенобетон, который заливается в заранее приготовленную опалубку.

Разлив пенобетонной смеси можно проводить, используя два способа: литье и резку.

Выбор способа разливки

Схема устройства смесителя.

При способе производства пенобетона литьем смесь заливается в форму из металла, сушится в форме. После того как прочность блока достигает необходимого значения, готовые изделия вынимают и складывают на поддон. Высота кассеты составляет 60 сантиметров.

Достоинство этого способа изготовления блоков -заключается в том, что нет необходимости покупать дорогостоящее оборудования для резки блоков.

К недостаткам этого способа можно отнести:

• отклонение в геометрических размерах из-за применения тонкого листового металла
• появление горбушек на торце блока по той же причине
• увеличение затрат на изготовление дополнительных переборок в формах
• повреждение углов и поверхностей блоков при извлечении их из форм.

Резательный способ изготовления блоков состоит из двух этапов: заливка пенобетонной смеси в форму большого размера и последующая резка большого массива на блоки необходимого размера.

К преимуществам резательного способа можно отнести:

• правильные геометрические размеры всех блоков
• поверхности и углы блоков получаются без сколов и неровностей
• сокращение расходов на отделку стен
• выпуск блоков необходимых размеров
• отсутствие горбуш.

Недостатком этого способа является необходимость правильного определения момента резки массива на части.

Основные крепежные детали, используемые для крепежа к пеноблокам:

• сантехники — дюбель
• металлического профиля и гипсокартона — дюбель-гвоздь.

Для других целей крепежа также применяют:

• анкер
• химический анкер
• саморез
• метрический шуруп
• винт М4.

Оборудование для изготовления

Строительный рынок предлагает огромное количество марок оборудования для изготовления пеноблоков. Но для строительства частного дома покупка дорогого оборудования означает увеличение расходов на строительство. Такое оборудование можно изготовить своими руками, что позволяет снизить себестоимость блоков.

Схема смесителя пенобетона.

Для получения качественной пены изготавливают пеногенератор, используя в его конструкции принцип парных вентилей. Суть этого принципа заключается в том, что при помощи пары регулировочных вентилей задается плотность пены, а пара запорных вентилей перекрывает систему подачи. Выбрав вначале работы параметры пены для пенобетона с помощью регулировочных вентилей, в дальнейшем работа пеногенератора регулируется только запорными вентилями.

Смеситель, изготавливаемый своими руками, работает по тому же принципу, что и пеногенераторы промышленного типа. В камеру для смешивания под углом 90°С подают раствор пеноконцентрата, где он смешивается с воздухом. Дальше смесь воздуха и раствора пеноконцентрата под давлением проходит через усеченное с двух сторон сопло. На входе в сопло смесь сжимается, на выходе расширяется, при этом происходит увеличение скорости потока в несколько раз. Смесь из сопла попадает в пенопатрон, в котором разбивается в пену.

Чтобы получать пенобетон хорошего качества, необходимо применять воздушный компрессор, для этих целей может служить бытовой насос «Ручеек».

В качестве наполнителя для установки, изготавливающей пенобетон, служат проволочные сетки для чистки посуды из нержавеющей стали. Корпус пенопатрона заполняют по всей длине свернутыми сетками. На выходе установка имеет накрученный «ерш» с сетчатой шайбой, которая удерживает сетки под давлением в пенопатроне. Такой наполнитель может служить несколько лет.

Формы для заливки

Важным оборудованием для изготовления блоков являются формы для заливки смеси.

Материал, из которого изготавливают формы для пеноблоков:

Формы должны быть герметичными, легко собираться и разбираться, обеспечивать удобство работы с ними. Несмотря на большой выбор фабричных форм, их несложно сделать своими руками.

Своими руками чаще изготавливаются формы из фанеры. Выбирается размер пеноблока, после чего начинают формировать короб. По необходимым размерам вырезают его дно и наружные стенки. Форму делают не слишком большой и компактной, оптимальное количество ячеек — 40 штук. Для правильного расчета дна формы необходимо учитывать ширину блоков и ширину перегородок.

Чтобы пенобетон имел правильную геометрию, перегородки в форме скрепляются гвоздями. Специалисты советуют отказаться от использования уголков, откосов и различных распорок, так как монолитный пенобетонный блок, подсыхая, сохранит на себе все отметины и вырезы креплений.

Важной характеристикой пеноблоков является усадка их во время кладки стен. Усадка зависит от типа цемента, качества и размеров крупинок песка, способа сушки и выдержки блоков, количества цемента в смеси и плотности пенобетонных блоков.

Пенобетон имеет близкие с натуральным деревом характеристики и эксплуатационные свойства, но его отличают большая долговечность строений и один из наиболее высоких коэффициентов теплоизоляции. Основное преимущество пеноблоков в том, что их можно изготавливать своими руками максимально быстро и непосредственно на стройплощадке.

Закрытая установка по производству смеси для пеноблоков своими размерами не превышает размер стиральной машины «Малютка», комплектуется колесами, что позволяет подкатывать ее поближе к опалубке, делать заливку непосредственно в нее и получать при этом монолитный материал для стен здания.