Станок для производства керамзитоблоков, статья

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитобетонные блоки — популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

3. Вибростол

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

весит 140 кг
состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника
выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

• помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи
• весит 1,57 тонны
• имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м
• состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления
• выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар

рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит
способен работать не только под навесом, но и под открытым небом
весит 4,4 т
имеет габариты: 6400х4900х2600 мм
состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции
производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

снимаем замеры с формы блока
вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
снимаем замеры с формы блока
вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки)
из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна)
сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

Приготовление раствора.
Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
Извлечение блоков из форм.
Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Рассмотрим станки для производства керамзитоблоков: вибропресс, несушка и автоматизированная линия — чем они отличаются и как правильно выбрать оборудование для бизнеса? Обо всем по порядку.

Приобретение оборудования для производства керамзитобетонных блоков для личных нужд или на продажу может стать довольно выгодным капиталовложением, при условии наличия рынка сбыта. Это отличный старт для организации собственного бизнеса или строительных работ. Главное, правильно рассчитать возможности и приобрести нужное оборудование. Какое именно — читайте в нашей статье.

Несмотря на значительное развитие строительной отрасли и появление новых, высокотехнологичных материалов, керамзитобетонные и шлакобетонные блоки не теряют своей востребованности. Эксплуатационные качества КББ сравнимы с кирпичом или газоблоком, а стоимость при этом существенно ниже.Применяемое оборудование для производства керамзитоблоков и шлакоблока практически ничем не отличается. Однако, конечные продукты имеют довольно выраженные различия во внешнем виде и характеристиках, что связано с их составом.Шлакоблоки практически не имеют ограничений по использованию наполнителей и могут состоять из разных отходов производства: пластмассы, битого стекла, кирпичей, цемента или щебня. В зависимости от наполнителя меняются и свойства блока.

Из-за столь значительного разнообразия нередко страдает качество конечного продукта. Плюс, полимерные наполнители со временем начинают выделять токсичные вещества, поэтому приобретать шлакоблок лучше лишь в тех случаях, когда ресурсов для покупки более качественных строительных материалов попросту нет.

Как сделать шлакоблок своими руками, смотрите здесь

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяется только натуральный керамзитовый наполнитель. Это гранулы обожженной глины, имеющей в своем составе высокое содержание окисей железа. Таким образом, блоки из керамзита экологичны и полностью безопасны для человека и окружающей среды.

Грамотное соотношение компонентов в составе, подтвержденном технической документацией и сертификатом соответствия, позволяет говорить о точности характеристик, заявленных производителем блоков. Поэтому качественные керамзитоблоки являются надежной и недорогой основой для строительства как жилых, так и хозяйственных построек. Отличительные черты керамзитобетонных блоков:

обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией;

прочные: позволяют сооружать здания до 3-х этажей;

легкие: вес кладки из кбб в 2,5 раза меньше кирпичной;

имеют низкий уровень гигроскопичности: не промокают и не гниют;

недорогие: одни из самых бюджетных на рынке;

абсолютно безопасны для человека и окружающей среды;

На сегодняшний день ни один кустарный шлакоблок не имеет сходных качеств и технических характеристик. Поэтому фактически конкуренции между этими материалами быть не может.

Разнообразие наполнителей для блоков настолько велико, что зачастую и керамзитобетон относят к семейству шлакоблоков как наиболее известного представителя стеновых камней из бетона с примесями.

Существуют различные типы оборудования для производства керамзитобетонных блоков, цена которых зависит от производительности и уровня автоматизации.

Ручной вибростанок

Отличается небольшими габаритами и рассчитан на одновременную заливку форм двух блоков.

Вибростол

Представляет собой поддон, на котором установлен вибратор для создания колебаний и равномерного распределения смеси по всей форме, за одну погрузку может производиться до 6 отдельных блоков.

Передвижные станки

Выступают отличным вариантом для цехов со значительным количеством свободного пространства, с ними отпадает необходимость использовать массивные погрузчики для перевозки блоков в специально отведенное место для сушки заготовок. Выполнены они в виде вибростола, установленного на передвижной основе.

Вибропресс

Автоматизированные станки, применяются для выпуска керамзитоблоков в промышленных объемах с применением гидропривода, который воздействует на заготовку весом в несколько тонн.

Наиболее часто серьезные производители отдают предпочтение именно вибропрессу. Его использование значительно ускоряет процесс изготовления блоков и практически не требует участия человека. Слаженную работу вибропресса «Рифей-Полюс» можно посмотреть на нашем видео.

Выбор станка для производства керамзитовых блоков во многом завит от наличия клиентской базы и налаженности сбыта готовой продукции. Чем больше спрос, тем более мощное и производительное оборудование потребуется приобрести. Но независимо от уровня востребованности, существуют такие параметры станков, на которые нужно обратить внимание в первую очередь:

количество заготовок, которое может изготовить агрегат за одну погрузку;

затраченное время на производство одной партии;

необходимое число нанятых работников для организации производственного процесса;

потребляемая мощность энергоресурсов;

тип монтажа: мобильные или стационарные.

Также на выбор станка для керамзитоблоков влияет качественность его конструкции.

Каждый производитель оборудования обязан по первому требованию клиента предоставить соответствующие сертификаты, которые дают гарантию надежности, стабильной работы, возможности выдержать любые эксплуатационные нагрузки, в том числе круглосуточную работу.

Сегодня каждый производитель керамзитобетонных блоков в России имеет возможность выбрать качественное оборудование под свой бизнес. Для начинающих логичным будет обратить внимание на станки для мелкосерийного выпуска, тогда как производителям, уже более-менее укрепившимся в своем регионе, выгоднее расширять производство масштабными автоматизированными линиями. Самое время посмотреть лично на вибропрессы для блоков, их цены и отличия, чтобы убедиться в правильности выбора.

Планируете запустить производство керамзитоблоков? Поможем со сбытом.

Для реализации мелкосерийного производства сделать станок для керамзитоблоков своими руками не составит особых хлопот. Однако качество продукции, выдаваемое подобным оборудованием, не будет соответствовать необходимым технологическим нормам. К тому же нет гарантии, что вложенные средства успеют себя окупить до того, как изготовленный своими руками станок для керамзитоблоков выйдет из строя. Оптимальное решение для правильной организации рабочего процесса — купить оборудование для производства керамзитобетонных блоков (цена уверенного «среднячка» — 300-350 тысяч рублей) от проверенной компании-производителя. Можно, конечно, попробовать собрать вибропресс своими руками. Но получится ли из этой затеи стоящий аппарат для производства блоков — еще вопрос. Эту тему мы обязательно затронем в одной из следющих статей, а пока предлагаем интересующимся посмотреть видео о том, как на Филиппинах изготавливают керамзитобетонные блоки с помощью самодельного вибропресса. И ведь работает же!

А теперь рассмотрим некоторые примеры профессионального заводского оборудования для реализации мелкого производства блоков.

Представляет собой станок для производства керамзитобетонных блоков небольшими партиями — до 100 штук в час. Имеет в своем составе следующие компоненты:

Вибропресс «Кондор» довольно часто можно встретить на небольших кустарных предприятиях по производству керамзитоблоков.

Питается станок от сети в 380 В, а предельная мощность составляет 4,4 кВт. Станок несушка для керамзитоблоков «Кондор» весит 0,7 т, что позволяет в случае необходимости без особых хлопот осуществлять его транспортировку.

Стоимость станка «Кондор» около 245 тысяч рублей.

От предыдущей модели станка отличается расширенной комплектацией:

За счет наличия смесителя работа заметно упрощается, что позволяет практически без посторонней помощи использовать станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками. Достаточно засыпать все необходимые ингредиенты: прибор сам все перемешает. Потребуется только открыть шибер для выгрузки подготовленной смеси на форму. Увидеть вибропресс «Рифей Кондор-40» в работе можно на видео:

Работать «Кондор-40» может от сети 220 В либо 380 В. При этом суммарная мощность установки 8,4 кВт, а производительность — 100 блоков/час.

Цена станка «Кондор-40» от 320 тысяч рублей.

Керамзитоблоковая производственная линия, которая способна за один час работы изготовить до 100 блоков. В состав системы входит:

бункер для подготовленной смеси;

Кроме модулей, входящих в базовую комплектацию, на станок «Кондор-150-ТБ» можно установить следующие дополнительные компоненты:

тельфер для перемещения поддонов;

комплект автоматизации вибропресса.

Чаще всего на небольших производствах встречается вибропресс «Кондор-90», который отличается от «Кондор-150» только размерами смесителя: 90 л против 150 л.

Несмотря на всю сложность линии, для ее обслуживания вполне достаточно 2 человек. Питаются рабочие агрегаты от электросети на 380 В, а потребляемая мощность составляет около 9,9 кВт.

Стоимость комплекта установки от 490 тысяч рублей.

Модель является универсальным станком для производства керамзитных блоков и шлакоблоков, в состав которого входит:

лента транспортерная длиной 3,5 м;

несколько пультов управления;

Вибропресс «Рифей-04ТС» идеально подходит для производств, преодолевших начальный рубеж и планирующих развиваться дальше.

Максимальная производительность «Рифей-04ТС» достигает 220 блоков/час, но для ее достижения придется иметь в штате 3-4 человека для обслуживания производственной линии. Работает станок от сети в 380 В, а его потребляемая номинальная мощность составляет 13,35 кВт.

Цена «Рифей-04ТС» стартует от 633 тысяч рублей.

Кроме входящей в базовую комплектацию матрицы, ко всем представленным моделям можно купить формы для керамзитобетонных блоков, имеющие другой рисунок пустот.

Если первые трудности позади и начинающей компании удалось занять нишу на строительном рынке, самое время укрепить позиции и обратить внимание на более крупногабаритные и серьезные установки для производства керамзитобетонных блоков в промышленных масштабах.

Станки для керамзитобетонных блоков, предназначенные для организации производства в промышленных масштабах, отличаются значительным уровнем механизации и солидной производительностью. Как правило, эффективность подобного оборудования, как минимум, в два раза превосходит аналоги, предназначенные для мелкосерийного изготовления керамзитоблоков.

Механизированный станок для керамзитоблоков, производительность которого достигает 510 блоков/час. Он состоит со следующих функциональных модулей:

смеситель с автоматическими дозаторами воды и цемента;

механизм для подачи поддонов.

Кроме этого, в базовую комплектацию входят 10 поддонов и 1 стеллаж. Поставляется станок в виде собранных модулей с полным набором метизов и других деталей, которые необходимы во время проведения монтажа.

Вибропресс «Рифей-Удар» создан для масштабного производство керамзитобетона по технологии полусухого прессования блоков.

Для работы производственного конвейера потребуется наличие сети на 380 В и линии, способной выдержать нагрузку в 23,5 кВт/ч.

Купить станок для керамзитобетонных блоков «Удар» можно за 1,6 млн рублей.

Модель представляет собой полностью готовый к эксплуатации конвейер, который способен обеспечить выработку до 850 блоков/час или 50 м2 тротуарной плитки. В состав станка «Полюс» включены все необходимые элементы для организации автоматического выпуска керамзитоблоков:

ленточный транспортер бетонной смеси;

устройство подачи поддонов.

Вместе с тем, в цену станка для производства керамзитобетонных блоков включены 10 поддонов и 1 стеллаж для выкладывания готовых изделий.

Кроме выпуска керамзитоблоков и тротуарной плитки, «Полюс» можно применять для производства и других строительных материалов:

бордюров;
брусчатки;
шлакоблоков;
фасадных камней с декоративным рисунком;
вазонов.

Для организации нормальной работы станка потребуется наличие 3-5 работников, которые будут его обслуживать.

Цена производственного конвейера «Рифей Полюс» стартует от 2,85 млн рублей.

Купив станок для изготовления керамзитобетонных блоков «Буран», можно организовать выпуск свыше 100 наименований стройматериалов различного назначения, как например:

тротуарная плитка;
шлакоблоки;
декоративные камни;
бордюры.

По умолчанию в комплект поставки линии «Буран» входят такие основные узлы:

В случае необходимости базовая комплектация может быть расширена следующими модулями:

транспортерами для подачи в смеситель песка, цемента и прочих компонентов, входящих в состав изделий;

весовым дозатором, который может работать со всеми видами сырья и выполнять более точные измерения;

дополнительными поддонами и стеллажами.

Линия для производства блоков «Рифей-Буран-М» в работе.

Придельная эффективность линии «Буран» достигается, лишь когда за ней работает от 3 до 5 человек и составляет 900 блоков/час или 80 м бордюра. Вместе с тем номинальное потребление электричества при максимальной нагрузке составляет 36,2 кВт. Производственные затраты окупятся довольно быстро при условии реализации продукции: в летнее время проблем со сбытом склада, как правило, не возникает.

Купить станок для производства керамзитобетонных блоков «Рифей Буран» можно от 3,25 млн рублей.

Полностью автоматизированная линия по производству керамзитоблоков, тротуарной плитки, бордюров, декоративных камней. Производительность системы достигает 1620 блоков/час, а всем процессом изготовления управляет один оператор. За счет этого существенно снижаются расходы на выплату заработной платы и налогов. Вся линия «Прогресс-Ш» состоит из отдельных модулей:

повышающий и понижающий штаблер;

В дополнение можно купить систему упаковки готовой продукции и подготовки смеси.

«Рифей-Прогресс-Ш» — это не просто промышленный вибропресс, а целая система штабелирования.

Общее энергопотребление «Прогресс-Ш» при максимальной нагрузке и наличии всех дополнительных модулей составляет 68,12 кВт. На выполнение одного цикла производства блока станку потребует от 20 до 25 секунд.

Цена вибропресса «Прогресс-Ш» — от 6,7 млн рублей.

Производство керамзитоблоков начинается с правильного хранения сырья, которое используется во время их изготовления. Так, цемент должен быть всегда сухим — малейшее попадание воды сделает его непригодным. Керамзит и песок могут иметь некоторую влажность, но ее наличие потребует корректировки дозировки подаваемой в смеситель воды, что во время производства приведет к неудобствам и возможным ошибкам операторов. Поэтому для получения готового продукта соответствующего качества, все сырье должно храниться в сухом, специальном подготовленном помещении. Непосредственное изготовление керамзитобетонных блоков состоит из нескольких этапов.

В смесительный модуль загружаются все компоненты будущего блока.

Состав керамзитобетонного блока, пропорции

Представленная пропорция является примерной, и у компаний-производителей соотношение компонентов состава может варьироваться. В соответствии с этим, меняются и качественные характеристики блоков. Информировать о фактических свойствах готового стройматериала своих заказчиков нужно заблаговременно, чтобы не подставлять ни себя, ни их.

После основных компонентов в бетономешалку добавляются различные добавки и пластификаторы, предназначенные для улучшения физических свойств блока.

Подготовленная смесь направляется на формовочный станок, оборудованный вибратором для уплотнения раствора. На крупных предприятиях дополнительно используется специальный гидравлический пресс, который позволяет создать максимально плотную консистенцию заготовки.

Формовка блоков вручную: матрицу заполняют смесью, а затем выравнивают состав по всему периметру формы.

Суть процесса заключается в том, что при воздействии насыщенного пара на бетонное изделие имеющийся в нем цемент затвердевает в несколько раз быстрее, чем при обычной сушке. Например, пропарка керамзитоблоков в камере с температурой 80°-100°C позволяет через сутки добиться твердости, которая традиционным методом достигается только спустя 168 и более часов. А дополнительная влага, которой напитывается бетон, служит основой для его дальнейшего затвердевания.

Благодаря пропарочной камере, блоки гораздо быстрее набирают прочность.

Ввиду того что керамзитоблоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на выровненной открытой площадке.

Хранение готовых блоков должно быть организовано правильно.

С помощью упаковочной пленки дозревшие блоки можно защитить от непогоды и мелких сколов при транспортировке.

В соответствии с типом и маркой, блоки укладываются отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляются проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются блоки с помощью пленок и лент, отвечающих требованиям ГОСТов 503, 25951 и 10354.

Бизнес-план представляет собой документ, содержащий детальный план действий по реализации бизнес-идеи и ее дальнейшему развитию. В нем просчитан объем необходимых средств и сроки окупаемости. Имеется подробная информация о предлагаемом товаре и сопутствующих услугах, преимуществах, спросе и наличии конкурентных предложений на рынке. Задача бизнес-плана выражается в поиске всех рисков развития бизнеса и путей их решения, что позволяет минимизировать возможные потери вложенных средств. Если план разработан грамотно, он является отличной инструкцией, помогающей достичь цели. К тому же, качественный, подробный бизнес-план может стать отличным инструментом для привлечения инвесторов.

Существуют различные варианты, где можно взять готовый бизнес-план, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим примеры некоторых из них подробнее.

Найти бизнес-план в интернете представляется наиболее простим способом поиска, ведь много уже разработанных предложений можно скачать совершенно бесплатно. Однако, пользы от подобного материала будет мало, поскольку представленная там информация, как правило, либо уже устарела либо была выдумана «диванными» теоретиками, то есть никогда не имела практического подтверждения своей точности. Структура — это единственное, что можно взять из подобных бизнес-планов для разработки производства керамзитоблоков.

Ни один серьезный предприниматель не станет рассказывать о нюансах ведения своего бизнеса, тем более бесплатно. Кому нужны успешные конкуренты?

На просторах интернета, кроме бесплатных идей, имеются платные бизнес-планы, разработанные под конкретный регион, где они внедрялись. Купить готовый бизнес-план в этом случае не лучший вариант, потому фактическая польза от него такая же, как от бесплатных аналогов: форма есть, а смысла нет.

Возможным инвесторам потребуются реальные данные с расчетом всех рисков под конкретный регион, где планируется открыть бизнес, а не предполагаемые цифры.

Этот вариант подойдет тем, кто хочет развивать свое дело на территории всей страны. Причина кроется в невозможности создать качественный бизнес-план для одного региона, при этом фактически находясь в другом, ведь нужно изучить тенденции строительства, условия, спрос, деятельность конкурентных компаний-производителей керамзитоблоков: есть ли они в городе, как строится их работа и насколько она успешна.

Составить реальную картину рынка сбыта стройматериалов в Челябинске, сидя в уютном офисе где-нибудь в Сочи, фактически невозможно, увы.

Составить бизнес-плана самостоятельно, конечно, можно, но это потребует проведения сложной аналитической работы, включающей в себя:

расчет всех денежных и физических затрат, необходимых для старта;
анализ рынка;
поиск сильных и слабых сторон конкурентов;
разработку конкурентоспособного предложения, которое может заинтересовать инвесторов и будущих клиентов.

Если имеется свободное время и достаточные знания о развитии бизнеса, тогда создать свой бизнес-план не составит особых трудностей. Если же сомнений больше, чем навыков, лучше обратиться к специалисту.

Решение заказать бизнес-план у профессионала в своем городе — наиболее выгодное, поскольку на руках окажется полноценный бизнес-план, где будут учтены все нюансы рынка конкретного региона или города. Именно такие планы, учитывающие все особенности работы, лучше всего подходят для поиска инвесторов.

Цена бизнес-плана «под ключ» будет зависеть от сложности конкретного проекта и может колебаться от 10 до 100 тысяч рублей.

Планируете делать керамзитобетонные блоки? Поможем с заказами.

Создание частного предприятия по выпуску кремзитоблоков — отличное решение для вложения средств при условии наличия стабильного спроса на подобный вид продукции.

Нужно понимать, что для нормальной работы предприятия потребуется закупить соответствующие станки, необходим стабильный поставщик сырья, к тому же будут и другие затраты, связанные с безопасной организацией производственного процесса и банальной неокупаемостью в межсезонье.

К основным рискам коммерческого изготовления керамзитобетонных блоков относится:

увеличение затрат на оплату коммунальных услуг;
снижение спроса из-за кризисных явлений в строительной сфере региона;
появление на рынке новых, более дешевых и качественных материалов;
растущий уровень конкуренции, который может привести к демпингу цен.

Несмотря на наличие столь существенных рисков, грамотный подход и качественный бизнес-план помогут справиться со всеми негативными явлениями бизнеса и вовремя среагировать на их возникновение. Тщательно взвесьте и проанализируйте свои потребности: возможно, именно в вашем случае выгоднее будет организовать поставки керамзитобетонных блоков от производителей, а не изготавливать их самостоятельно.

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

вибропресс с пультом управления
бетономешалку
эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком
формообразующую оснастку
формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

приготовление смеси
формовка
затвердение с применением вибростанка
просушка изделий
транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

керамзит – 60%
песок – 20-22%
цемент – 10%
вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

вибростол
бетономешалка
формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

заливается вода
засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой
добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный
масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Главная » Станок » Станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки создаются из разновидности «легкого» бетона. Такие изделия становятся все популярнее и приходят на смену шлакоблокам. Разница между двумя указанными материалами лишь в том, что в качестве заполнителя выступает не доменный шлак, а керамзит. Благодаря замене наполнителя технические характеристики материала заметно улучшились. При этом он стал более экологичным. Стоит отметить, что при желании можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками.

Преимущества и недостатки керамзитобетонных блоков

К плюсам блоков из керамзитобетона можно отнести:

Хорошие теплоизоляционные характеристики. Описываемый материал хорошо держит тепло, поэтому его часто используют жители скандинавских стран.
Прочность. Из керамзитоблоков можно создавать трехэтажные строения, не беспокоясь о том, что материал не выдержит нагрузку.
Долговечность. Строение из описываемого материала может использоваться несколько десятков лет.
Низкий уровень водопоглощения. Это означает, что материал не впитывает влагу, поэтому не разрушается при минусовой температуре.
Экологичность. При нагревании не происходит появление вредных испарений.
Удельный вес описываемого материала примерно в 2,5 раза меньше, чем у кирпича. Благодаря этому можно сэкономить на создании менее массивного фундамента.
Скорость создания строения. Также стоит отметить и простоту выполнения строительных работ.
Шумоизоляция. Благодаря структуре материала звук не проникает через стены, поэтому можно не тратить дополнительные средства на создание звукоизоляционного барьера, если дом располагается на небольшом расстоянии от автомагистрали или железной дороги.
Устойчивость к воздействию огня. Описываемый материал не возгорается и не способствует распространению пламени.
Способность материала противостоять грибку и плесени.

Но стоит отметить, что описываемый материал не лишен недостатков. Так как он является пористым, механические характеристики материала снижены, если сравнивать его с тяжелым бетоном.

При этом к минусам можно отнести еще и непривлекательный внешний вид. Из-за этого владельцу дома приходится тратить дополнительные средства на отделочные материалы. Но стоит отметить, что некоторые владельцы строений оставляют керамзитобетонные стены без отделки.

Важно помнить о том, что при постройке тяжелых строений нужно тщательно рассчитывать нагрузку на стены, чтобы материал не испытывал чрезмерную нагрузку. Также стоит отметить, что стены из описываемого материала «дышат» хуже, чем кирпичные. Еще одним недостатком является образование мостиков холода. Но данный минус можно решить на этапе создания дома при помощи специальных планок.

Состав смеси для создания керамзитобетона

В состав керамзитобетонных блоков входят следующие компоненты:

керамзит, который является основной составляющей материала
цемент, являющийся связывающим компонентом
песок
вода.

Стоит отметить, что при создании керамзитобетона своими руками нужно выбирать песок мелкого отсева, так как он оптимален для описываемых изделий. Также при создании описываемых изделий используются дополнительные добавки, которые способствуют созданию более качественного материала. Чтобы увеличить морозостойкость керамзитобетонных блоков используется омыленная древесная смола. Для увеличения пластичности бетона многие добавляют стиральный порошок. На одно ведро раствора обычно хватает чайной ложки порошка.

Оборудование для создания керамзитобетона

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков можно разделить на основании таких параметров, как производительность и степень автоматизации:

Ручной станок. Такие изделия, для изготовления блоков, часто выбираются людьми, которые организуют производство блоков в домашних условиях. При создании таких агрегатов вибратор крепится к корпусу, благодаря чему во время колебаний происходит более равномерное заполнение форм. Такие конструкции могут иметь съемные стержни, которые необходимы для создания пустот. При демонтаже стержней происходит создание полнотелых блоков. Стоит отметить, что при создании блоков такого типа значительно увеличивается количество используемого бетона.
Передвижные станки. Такие изделия способны снизить стоимость производимой продукции.Некоторые модели таких станков оснащаются прессом для утрамбовывания материала.
Вибростол. Такие агрегаты состоят из металлической станины и вибродвигателя. На станине находится поддон с бортиками, которые необходимы, чтобы создаваемые формы не соскользнули. В процессе создания керамзитобетона на поддон устанавливаются заполненные формы, которые уплотняются вибрацией.
Вибропресс. Такое оборудование устанавливается только на предприятиях, занимающихся созданием большого количества керамзитобетонных блоков.

Для создания блоков в домашних условиях достаточно ручного станка.

Процесс производства керамзитобетона

Перед созданием блоков из керамзитобетонного раствора стоит сделать формы, которые представляют собой поддоны из металла или пластика. Такие изделия должны иметь ровную поверхность. Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками происходит в несколько этапов:

Сначала происходит смешивание всех компонентов состава. Песок в растворе должен составлять 3 части от всего объема. Также добавляется 1 часть воды и 6 частей керамзита. Кроме этого, добавляется 1 часть цемента. Во время создания блоков важно соблюдать определенную последовательность. Сначала в бетономешалку необходимо залить воду. После этого происходит засыпание керамзита и только затем добавляется цемент с песком.
После тщательного перемешивания происходит формовка смеси. Для этой операции необходим вибростанок. На данном этапе в формовку помещается стальная пластина, после чего в форму вливается раствор. После заполнения включается двигатель. Стоит помнить, что при образовании излишков необходимо их удалять.
На следующем этапе происходит поднятие пластины с готовой формой. В итоге проведенной работы получается готовый блок из керамзитобетона.
Затем получившиеся заготовки просушиваются в течение двух суток. В этот период их необходимо защитить от попадания влаги.

При желании создать более надежные керамзитобетонные блоки можно добавить этап пропаривания, благодаря которому полученный материал становится крепче, а время набора крепости сокращается до суток.

Если технология производства керамзитобетонных блоков соблюдена, можно сделать достаточно качественный материал для постройки дома.

Как сделать станок для керамзитобетона

Стоимость станка, созданного своими руками, будет ниже стоимости фабричного примерно в 10 раз. Именно поэтому при желании построить дом из керамзитобетона многие самостоятельно создают подобные устройства.

Самым простым вариантом является создание агрегата по схеме «несушка». Такой механизм состоит из формовочного ящика, не имеющего дна, и вибратора, расположенного на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снимать с устройства, ее необходимо оборудовать специальными ручками.

Стандартный размер блоков составляет 390х190х188 мм. Пустоты создаваемых блоков могут иметь прямоугольную или круглую форму. Важно, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, так как благодаря этому форма легко снимается с блока.

Чтобы создать матрицу, необходимо вырезать заготовку из листового металла, толщина которого составляет минимум 3 мм. Соединять элементы стоит таким образом, чтобы сварочный шов находился снаружи.

Чтобы станок был более устойчивым к нагрузке, с торцов необходимо приварить планки. Чтобы во время создания блоков раствор не просыпался, стоит сделать фартук. Вибратор можно создать из электродвигателя, снятого со стиральной машины.

В процессе изготовления керамзитобетонных блоков важно следить за тем, чтобы раствор распределялся равномерно по формам, чтобы блоки были ровными. Благодаря представленному видео можно более подробно узнать о процессе изготовления блоков. Стоит отметить, что для создания блоков, необходимых для постройки одного строения, можно не приобретать агрегаты, предназначенные для промышленного производства.

bouw.ru

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Технология производства керамзитоблоков

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

вибропресс с пультом управления
бетономешалку
эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком
формообразующую оснастку
формовочные поддоны.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

приготовление смеси
формовка
затвердение с применением вибростанка
просушка изделий
транспортировка на склад.

Приготовление смеси

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

керамзит – 60%
песок – 20-22%
цемент – 10%
вода – 8-10%.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Затвердение с применением вибростанка

Просушка изделий

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

вибростол
бетономешалка
формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

заливается вода
засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой
добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный
масса перемешивается до полусухого состояния.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

stroyres.net

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

Простота изготовления и дешевизна компонентов позволяют освоить производство керамзитобетонных блоков самостоятельно. В состав керамзитобетона входит глиняный гранулированный керамзит, который после обжига становится очень легким и прочным. К тому же гранулы керамзита обладают низкой способностью к впитыванию влаги, поэтому данный строительный материал идеально подходит для возведения стен и пола в слабо отапливаемых помещениях. Высокая теплопроводность керамзитобетона и звукоизоляция делают его востребованным материалом для строительства жилых домов и хозяйственных построек. Цена на керамзитобетонные монтажные блоки приблизительно на треть получается ниже стоимости кирпича (при равных условиях для возведения определенного типа здания).

Фото: дом из керамзитобетонных блоков

Как правильно приготовить смесь для производства блоков

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, каким образом составляются пропорции для состава. Данный материал считается абсолютно безопасным для человека, поскольку в состав керамзитобетона входят только натуральные компоненты. Рекомендуется для изготовления использовать гранулы керамзита, не превышающие в диаметре 1 см. Этот стройматериал используют для приготовления пола в качестве утеплителя.

Простота изготовления керамзитобетонных строительных блоков открывает возможность для масштабного кустарного производства, поэтому можно сделать блоки и самому. Это связано с тем, что несоблюдение пропорций компонентов и их экономия приводит к низкому качеству готовой продукции (цена не соответствует качеству блоков). Помимо этого необходимо использовать песок с улучшенной зернистостью (обогащенный), поскольку применение речного песка может сказаться на прочности материала.

Технология приготовления рабочей смеси представляет собой смешивание всех ее компонентов в определенной последовательности и с точным соблюдением пропорций. Для этого необходимо взять:

портландцемент (рекомендуется марка М-400), который по технологии исполняет роль связующего компонента – 1 часть
вода – 1 часть
керамзит мелкофракционный – в пропорции 8 частей
песок (обогащенный) – 3 части.

Чтобы приготовить керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо знать, что 100-килограммовая приготовленная смесь может быть использована для производства 10 блоков. По ГОСТу размер керамзитобетонного блока составляет 190*390*188 мм. Вес керамзитобетонного блока может колебаться от 7 до 20 кг, в зависимости от объема пустот. В состав керамзитобетона по технологии добавляют древесную омыленную смолу, что позволяет увеличить устойчивость материала к воздействию низких температур, а также лигносульфонат для лучшей связки компонентов состава.

Стандартный размер керамзитобетонного блока

Совет прораба: для улучшения пластических характеристик керамзитобетонных монтажных блоков, в рабочий состав можно добавить 1 ст. ложку обычного стирального порошка.

Чтобы самостоятельно сделать керамзитобетонные монтажные блоки, потребуется использование определенного оборудования. Цена его невелика, поэтому вибрационный станок можно приобрести для личного пользования. Также можно использовать арендные станки и оборудование, цена которого обговаривается на определенный срок. Станок позволяет в специальной форме равномерно распределить массу рабочего состава для того, чтобы готовое изделие получилось максимально прочным. Есть модели, которые оснащаются пустотообразователями, благодаря которым можно приготовить полые блоки (без них получаются цельные).

Также потребуется электрическая бетономешалка, в которую необходимо в определенных пропорциях поместить все компоненты, где они тщательно перемешиваются (бетономешалку необходимо неподвижно установить на полу). Для получения блоков потребуются специальные формы, которые можно приобрести. Цена на них невысока, к тому же можно выбрать модели с различной конфигурацией полостей. Формы можно сделать и самостоятельно, для чего используются деревянные доски и жесть.

Изготовление формы для керамзитобетонных блоков

Совет прораба: покупки оборудования можно избежать. Для этого производится ручное замешивание рабочей смеси с обязательным соблюдением пропорций. Можно обойтись и без вибростанка, для чего залитый состав тщательно утрамбовывают, а затем выравнивают по границе формы. Более подробную информацию о ручном производстве блоков можно посмотреть в видео.

Наверняка Вы неоднократно задумывались над тем, для чего нужны пустоты внутри керамзитобетонных монтажных блоков. Несложно догадаться, что в первую очередь они необходимы для существенного снижения веса изделия. К тому же пустоты при кладке образуют так называемые воздушные колодцы, которые уменьшают теплопроводность.

Рекомендуется тщательно перемешивать раствор до тех пор, пока не получится мягкая пластическая масса. После ее приготовления можно приступать к заполнению форм, в которых раствор будет застывать в течение 24 часов. Полное время застывания блоков составляет 3 недели (28 дней). Спустя сутки после застывания блоки укладывают на поддонах на поверхности пола.

Нельзя допускать прямого попадания лучей солнечного света на готовые изделия. Поэтому в период полного застывания рекомендуется сложенные на полу блоки периодически поливать водой, а затем укрывать полиэтиленовой пленкой. Использовать готовые изделия можно будет спустя месяц, когда цемент полностью наберет свою крепость.

Видео

2bloka.ru

Простой станок для производства керамзитоблоков — схемы и чертежи

Благодаря своим теплоизоляционным и звукоизоляционным свойствам шлакоблоки получили признание среди застройщиков, к тому же дома из данного материала строятся в сжатые сроки и с минимальными финансовыми затратами. А если еще иметь станок для производства керамзитоблоков, тогда есть шанс выпустить необходимое количество материала для возведения загородного дома.

Оборудование, производящее керамзитоблоки из исходных материалов, выпускается различными компаниями, но интереснее всего сделать собственный станок и производить на нем этот полезный строительный материал.

Характеристики керамзитоблока

Наиболее распространенным является размер 390х185 миллиметров, и если вы решите отличить керамзитоблок от других строительных материалов, то обратите внимание на три отверстия, имеющиеся на изделии.

Чтобы изготовить около сорока таких изделий, достаточно использовать мешок цемента, но при этом нужно обладать соответствующим оборудованием.

Керамзитоблок нужно наполнить:

керамзитовым песком,
цементом,
керамзитом, шлаком, золой или гипсом,
гравием,
водой.

Причем керамзитовый песок 2 части, 7 частей керамзита или другого наполнителя, цемент 1,5 части, 2 части гравия с диаметром 15мм, 3 части воды. Наполнителями могут быть отходы кирпича, песок, продукты сгорания, обработанные древесные опилки.

Так что используются практически любые подручные материалы. Важно правильно соблюдать пропорции и уделять особое внимание качеству цемента, и тогда кермзитоблок получится прочным и долговечным.

Когда будет использоваться станок для производства керамзитоблоков, надо точно определить оптимальное количество воды, потому что избыток жидкости приведет к растеканию полученной смеси. В таких условиях будет сложно сформировать блок правильной формы.

Оборудование для шлакоблока

Если имеются чертежи с точными размерами и соединениями сборочных узлов и единиц, то создание станка, способного оказать техническую поддержку в производстве керамзитоблоков, вполне реальная задача.

Тем более что технология несложная и в ней способен разобраться любой человек, имеющий минимальные познания в технике и умеющий читать техническую документацию.

При тщательном анализе существующего оборудования и стоимости самостоятельного изготовления станка, возможно, что возникнут сомнения. И все-таки выгоднее получится приобретение готового аппарата. Есть сравнительно недорогие мини станки китайского производства, способные эффективно выполнять поставленные задачи.

Самостоятельное изготовление станка для производства керамзитоблоков

Работу по производству шлакоблока выполняют вибропрессы и вибростолы, и как раз их сборкой вам предстоит заняться, если вы решили самостоятельно сделать оборудование, и располагаете подробной технической документацией.

Такой станок для производства керамзитоблоков должен обязательно оснащаться электрическим двигателем, причем высокооборотным, иначе его работа будет неэффективной.

Для изготовления вибростанка потребуется:

электродуговая сварка,
металлические листы в необходимом количестве,
прутки арматуры,
болгарка для работы с металлом.

Вибропресса обладают сложной конструкцией и их необходимо производить в заводских условиях. Поэтому будет надежнее подобное оборудование купить, причем подойдет уже бывший в эксплуатации пресс.

А к вибростолу еще кроме электрического мотора потребуются мощные пружины, которые будут выполнять важную функцию. С помощью вибростолов создаются различные бетонные изделия, благодаря данному оборудованию бетон уплотняется и формируется блок.

В зависимости от того, какие габаритные размеры керамзитоблоков вы желаете получать, нужно делать габариты вибрационного стола.

Основную часть времени при изготовлении займут сварочные работы, потому что предстоит сваривать уголки, швеллера и металлические листы, создавая прочную конструкцию.

Нужно грамотно выбрать металл, чтобы он обладал оптимальной толщиной, способной выдержать вибрационные нагрузки. С достаточно мощным вибромотором и вибродвигателем процесс производства керамзитоблоков будет особенно продуктивным. Если в вашем распоряжении будет надежный и производительный вибростол, вы сможете изготавливать керамзитоблоки различных размеров.

Таким образом, вам удастся производить шлакоблок и для собственных нужд, и на продажу. Вибростол быстро окупит расходы на материалы, которые использовались для его монтажа.

dom-data.ru